¿Por qué el material plástico de las vías se vuelve blando y pegajoso?

La pista de plástico, también conocida como pista de atletismo para todo clima, tiene elasticidad y color, y es reconocida como un recinto deportivo al aire libre para todo clima. Cada vez son más los campos deportivos que eligen pistas de plástico, pero también surgen problemas crecientes en la construcción de pistas de plástico. Durante el proceso de construcción de vías de plástico, la gente a menudo se queja de por qué el material de las vías de plástico tiende a volverse pegajoso y blando. ¿Hay algún problema con la información? De hecho, esto no es un problema con la calidad de los datos en sí, sino que probablemente involucra múltiples factores como errores de mezcla y combinación, la adición de agentes secantes y la temperatura externa y las influencias ambientales. ¿Bajo qué condiciones los materiales plásticos de las vías aparecerán blandos y pegajosos? 1. Error en la proporción de mezcla: verifique la proporción de mezcla, los residuos de materia prima y las responsabilidades operativas. Generalmente, esta situación es causada por múltiples grupos de B y una mezcla desigual. 2. Depósito de datos: debido a la formación de errores ocultos en la proporción de mezcla en el depósito de datos, es necesario garantizar una mezcla suficiente y uniforme de los datos antes de la construcción. 3. Motivo de los diluyentes: algunos diluyentes contienen demasiados grupos hidroxilo, que digieren el agente de curado del componente A, lo que da como resultado una dosis de curado insuficiente y, en última instancia, hace que los datos se ablanden e incluso no puedan curarse. Es necesario evitar el uso de diluyentes que contengan gasolina con alcohol o alto contenido de agua. 4. La baja temperatura provoca la desactivación de la reacción: Generalmente, el hábito de construcción es utilizar una temperatura entre 10 ° C y 35 ° C. Si la temperatura es demasiado baja, se debe agregar un agente secante o se debe realizar una huelga para elegir una fecha de construcción. 5. Degradación de datos: debido al tiempo prolongado de almacenamiento de los materiales plásticos de las pistas o a métodos inadecuados de almacenamiento de datos, los datos se han degradado y se vuelven inactivos. En este momento, se deben reemplazar los datos calificados. 6. Motivo del agente secante: debido a la adición de agente secante, cuando hay una gran diferencia de temperatura, se deben tomar medidas en el sitio para garantizar la solidificación efectiva de los datos durante el proceso de construcción de las vías de plástico.

09 December-2025

Precauciones de construcción para pisos epoxi

Análisis de las causas de la pérdida de color del revestimiento de pisos 1. Intervalo de construcción insuficiente entre dos procesos consecutivos En la construcción multicapa, si el siguiente proceso se lleva a cabo antes de que el anterior alcance la condición de superficie seca, la capa de pintura recién aplicada penetrará la pintura subyacente. Si los colores de las dos capas son idénticos, el impacto es menos perceptible. Sin embargo, si los colores difieren, se puede producir una mezcla de colores, con distintos grados de penetración en diferentes lugares, lo que en última instancia conduce a efectos de color muy desordenados. 2. Cobertura insuficiente del acabado. Una vez finalizado el revestimiento de piso epoxi, lo que los usuarios ven es el color de la capa superior, por lo que su cobertura afecta directamente el efecto del color. En la producción práctica, las series de colores más oscuros generalmente tienen una mejor cobertura, mientras que las series de colores más claros tienden a presentar una cobertura más débil. Si se usa pintura de color oscuro en las capas inferiores pero la capa superior carece de cobertura suficiente, los problemas comunes incluyen un efecto de color opaco en la superficie, reflejos de luz mezclados con los tonos de la serie de colores oscuros y variaciones significativas de color en áreas con una aplicación desigual de la capa superior. 3. Al mezclar pinturas, la inclusión de otros pigmentos es un problema común en proyectos que involucran varios colores. A menudo, se utiliza el mismo mezclador para materiales de diferentes colores sin limpiarlo, lo que da lugar a la mezcla de diferentes colores de pintura. Esto da como resultado una aplicación incorrecta del color y la mezcla de varios efectos iridiscentes. medidas preventivas 1. Cumplir estrictamente con los requisitos de construcción. Los diferentes materiales de pintura tienen diferentes tiempos de curado. Es fundamental seguir el ciclo de reacción de curado y las condiciones de temperatura reales para una construcción adecuada. Esto no sólo evita que el color se destiña, sino que también sirve como medida esencial para garantizar la calidad del proyecto. 2. Coordine adecuadamente los colores de pintura para pisos Cuando se utiliza una capa superior de color claro, la imprimación epoxi y la capa intermedia deben adoptar un esquema de color similar o una serie transparente e incolora para minimizar el impacto del color base en la capa superior. Además, la aplicación de varias capas de acabado mediante repintados repetidos puede mejorar aún más la precisión y vitalidad del color. 3. Aplicación adecuada de la imprimación epoxi Generalmente recomendamos que los usuarios prioricen la aplicación de imprimación siempre que sea posible, ya que no solo mejora la adhesión sino que también proporciona excelentes propiedades de sellado. Esto ayuda a reducir el daño al piso causado por la filtración de agua y la eflorescencia de sal, mientras minimiza efectivamente el efecto de decoloración del color base en la capa superior. 4. Evite mezclar diferentes colores de pintura. No utilice la misma mezcladora para preparar pintura epoxi para pisos de diferentes colores, ni la limpie a fondo antes de volver a usarla. Evite la mezcla de otros pigmentos de colores o pintura durante el proceso de construcción.

09 December-2025

Conocimientos de revestimiento con brocha de suelos epoxi.

El cepillado se refiere al método de aplicar pintura manualmente al suelo utilizando un pincel humedecido en pintura. Sus ventajas son: herramientas simples, construcción fácil, fácil de dominar, gran flexibilidad, gran aplicabilidad y ahorro de pintura; Para ubicaciones especiales y áreas estrechas como esquinas, ranuras y bases de equipos de máquinas que son difíciles de pintar usando otros métodos de construcción, a menudo se usa el cepillado manual para la construcción. Antes de pintar a gran escala, generalmente se recomienda aplicar de 1 a 2 capas de pintura en el área mencionada anteriormente y expandir el ancho en más de 30 cm para facilitar la superposición durante la construcción a gran escala. El cepillado no forma (niebla de pintura), causa menos contaminación al entorno de la construcción, tiene una alta tasa de utilización de pintura y genera menos desperdicio. Hay muchos tipos de pinceles, y los materiales utilizados para fabricar los cabezales del cepillo incluyen principalmente lana, cola de caballo, pelo de lobo, cabello humano, seda marrón y fibras sintéticas. Durante la construcción del revestimiento del piso, se utilizan principalmente cepillos duros o fibras de nailon, que deben cumplir con los requisitos de la norma QB1103. Al elegir un pincel, se requiere que el extremo frontal del cabezal del cepillo esté limpio, la sensación de la mano sea suave, no haya pelos rotos o invertidos y no se desprendan pelos. Después de sumergirlo en disolvente, agite el pincel y el cabezal del cepillo no se separará, que es un pincel de alta calidad. La calidad del cepillado depende principalmente de la experiencia real y la competencia de los operadores. Antes del cepillado, mezcle bien los distintos componentes del recubrimiento, prepárelos con precisión y mézclelos en proporciones y fíltrelos con un filtro para eliminar impurezas y partículas. El requisito de viscosidad para la pintura aplicada con brocha es relativamente amplio, generalmente entre 20 y 50 segundos, y se puede ajustar con un diluyente especializado. Los requisitos para cepillar el suelo son: sin flujo, sin arrugas, sin fugas y sin marcas de cepillo expuestas. Sólo con suficiente trabajo de cepillado el piso epoxi puede funcionar mejor

09 December-2025

Estrategia de construcción integral para revestimiento de pisos epoxi resistente al desgaste.

El revestimiento de piso resistente al desgaste de resina epoxi es un componente importante del piso resistente al desgaste de resina epoxi. Su preparación es bastante compleja y la construcción también es importante, y la relación entre ambas es estrecha. No es fácil gestionar tanto la producción como la construcción. Echemos un vistazo a la "estrategia completa" para la preparación y construcción de pisos epoxi resistentes al desgaste. El flujo del proceso del revestimiento para pisos resistente al desgaste de resina epoxi en sí tiene un bajo contenido técnico, principalmente debido a los diversos cambios de fórmula para satisfacer las necesidades de la aplicación. La composición del material de referencia para el revestimiento de pisos resistentes al desgaste de resina epoxi es: capa base, capa intermedia (a base de solvente), capa intermedia (tipo mortero sin solvente), capa final (a base de solvente) y piso autonivelante. Los requisitos de recubrimiento para revestimientos de pisos resistentes al desgaste de resina epoxi son muy altos, entre los cuales la superficie base del revestimiento requiere que se construyan revestimientos autonivelantes y a base de solventes de acuerdo con la cláusula de tratamiento base GB50212-91. Cabe destacar especialmente los siguientes factores: en primer lugar, si la resistencia de la superficie de base no cumple los requisitos o es demasiado baja, la capa de resina epoxi se desprenderá de la superficie del mortero después del curado y podrá frotarse con un cepillo de alambre de acero en el lugar. También se puede probar la resistencia del concreto usando un probador de rebote o golpeando la superficie de la base con un pequeño martillo de hierro para determinar la resistencia de la unión (preferiblemente mayor a 1 MPa) en el sitio; En segundo lugar, el nivel de sequedad de la superficie de la capa base se ve afectado por la gran cantidad de humedad contenida en el hormigón y el mortero durante el proceso de construcción plana. Cuando el revestimiento de base se aplica y se seca al nivel requerido, el tiempo de curado después de la construcción de la capa base se puede usar en el sitio para determinar simplemente si la superficie se ha vuelto blanca o medir el contenido de humedad (basado en el hecho de que la capa base ha sido tratada con capas impermeables y resistentes a la humedad); El tercero es "planitud", lo que significa que no hay irregularidades ni protuberancias en la capa base. El recubrimiento es relativamente delgado en comparación con la capa de mortero y la planitud de la capa base afecta directamente la calidad de la apariencia general del recubrimiento. En el sitio, se puede usar una regla de 2 metros para pegarla a la capa base, y el espacio debe estar dentro de los 5 mm para determinar la planitud de la capa base. Para revestimientos autonivelantes con requisitos más altos, el suelo debe intentar lograr un espacio de regla de 2 metros dentro de 3 mm. Durante la construcción, se pueden utilizar máquinas pulidoras mecánicas para una mayor "nivelación" local; El cuarto aspecto es la suavidad de la superficie de la capa base, lo que significa que la superficie de la capa base se recubre muy suavemente con una llana de metal. La ausencia de una superficie rugosa también puede afectar la adhesión entre el material formador de película y la capa base. Si la superficie de la capa base es particularmente rugosa, es posible que no tenga suficiente resistencia y consuma una gran cantidad de material. Por lo tanto, una rugosidad adecuada es un factor crucial para el efecto final del revestimiento imprimado. A menudo se utilizan máquinas de chorro de arena ligero (granallado) en el sitio para el tratamiento de superficies y para eliminar el polvo flotante. No se pueden ignorar las herramientas de construcción de pintura. Los expertos de la Asociación de la Industria de Resinas Epoxi de China explicaron que las principales herramientas incluyen: máquinas pulidoras, máquinas de chorro de arena, aspiradoras eléctricas industriales, máquinas pulidoras eléctricas portátiles, martillos, cinceles y batidoras eléctricas portátiles (utilizadas para mezclar materiales principales y agentes de curado); Otras herramientas y materiales incluyen: básculas digitales electrónicas (hasta 20 kg), accesorios de iluminación, tableros de cableado, limpiadores de esquinas (25 cm, 30 cm, 36 cm), púas, antiespumantes (o antiespumantes), pinceles, rodillos, raspadores dentados, raspadores de goma, cinta protectora, tableros recordatorios, cera para pisos (para protección), etc. Según los expertos de la Asociación de la Industria de Resinas Epoxi de China, el primer paso es el tratamiento de la superficie de la base: en primer lugar, la limpieza es la limpieza preliminar de la superficie de la base antes de la construcción para exponer completamente la superficie de trabajo; En segundo lugar, la investigación del estado básico de la superficie se lleva a cabo mediante herramientas de inspección in situ para realizar una inspección detallada de la superficie de trabajo y realizar registros detallados. Como la construcción del terreno es un proyecto oculto, la condición básica de la superficie debe investigarse claramente y registrarse por completo (que se puede descomponer en varios dibujos). El tamaño de la superficie básica debe indicarse por separado en el dibujo (con precisión en centímetros); En tercer lugar, el tratamiento de los accesorios en la capa base a menudo deja polvo de cemento durante la construcción, especialmente cuando hay lechada flotante (cristales alcalinos libres de cemento) en la superficie de la nueva construcción. Estos accesorios deben retirarse con herramientas eléctricas o cinceles antes de la construcción del revestimiento. Un método más completo es el pulido ligero con chorro de arena. Los restos de mortero, tierra, espuma de cemento y manchas de aceite adheridos a la superficie de la capa base deben eliminarse completamente, especialmente las manchas de aceite. Después de usar detergente para fregar, se deben lavar con agua y secar completamente; En cuarto lugar, el pulido y aspirado se debe realizar combinando el pulido local con el pulido general de superficies viejas con mala planitud; El quinto es el tratamiento de defectos superficiales (como descamaciones, grietas y huecos). El despegado se refiere al estado en el que la superficie de unión entre el concreto y el mortero se despega y no se adhiere adecuadamente (si se despega toda la superficie de unión, se debe quitar completamente el mortero y volver a recubrirlo). Si solo se despega una parte, se puede utilizar lechada de resina para la reparación. Las grietas a menudo se reparan quitando la cáscara. Al reparar, se corta una ranura en forma de U con un ancho de aproximadamente 1 decímetro a lo largo de la grieta con una cortadora eléctrica y se rellena con mortero de resina. El espacio es un estado cóncavo en la superficie de la base (el método de tratamiento consiste en eliminar el polvo y otra suciedad y alisarlo con mortero de resina). En sexto lugar, la superficie protectora se utiliza principalmente para evitar que el borde de la construcción se contamine y mantener una línea completamente recta (o la línea límite con la parte sin recubrir). Se debe aplicar cinta protectora y este proceso debe completarse cuidadosamente antes de la construcción del revestimiento inferior, el revestimiento intermedio y el revestimiento de la superficie. El material principal de la capa base y el agente de curado se mezclan en proporción (consulte el manual del producto del fabricante) y se revuelven uniformemente con una batidora eléctrica de mano. La capa base mezclada se vierte sobre el suelo sobre una superficie base limpiada con aspiradora y la capa base se penetra uniforme y completamente con un raspador o rodillo de goma. La cantidad de aplicación suele ser de 0,15 a 0,2 kilogramos por metro cuadrado (sólo 0,1 kilogramos para capas base muy lisas). El tiempo de curado de la capa base suele ser de 12 horas y el estado de curado se confirma antes de pasar al siguiente proceso de construcción. La capa intermedia es una capa de adhesivo o mortero que se procesa posteriormente para la superficie base que es irregular o tiene defectos parciales. Es necesario prepararse de acuerdo con la situación real en el sitio (generalmente determinada por el equipo de construcción después de la inspección en el sitio). Para la base de terrazo sólo se puede realizar la capa de adhesivo sin la capa de mortero. La capa intermedia debe curarse durante más de 24 horas en verano y más en invierno, y pulirse y limpiarse con aspiradora después de su completa solidificación. El material principal de la capa superficial y el agente de curado se mezclan en proporción (consulte el manual del producto del fabricante) y se agitan uniformemente con una batidora eléctrica de mano. El revestimiento de superficies a base de solvente se puede aplicar usando rodillos o raspadores; Para revestimientos autonivelantes sin disolventes, se puede utilizar el método de aplicación con llana para la construcción. La operación específica es verter el material autonivelante mezclado sobre el suelo, rasparlo cuidadosamente con un raspador dentado (si es posible, se deben usar zapatos con clavos para reparar los defectos) y luego usar un rodillo desespumante para eliminar las burbujas. Dado que el tiempo efectivo del material es de unos 20-40 minutos y la aplicación es un trabajo continuo, debe realizarse lo más rápido posible garantizando la calidad del raspado. Dentro de las 24 horas posteriores al curado y aplicación de la capa superficial, no se permite la entrada de nadie al sitio de construcción. Después de confirmar el estado de endurecimiento y si cumple con otros requisitos de gestión de calidad, se aplica otra capa de cera de curado para proteger la superficie del recubrimiento. Después del secado se pule con una...

09 December-2025

Cómo mezclar pintura epoxi para pisos y cuánto tiempo se puede usar una vez terminada

1. Cómo mezclar pintura epoxi para pisos 1. Resina epoxi, que es el componente principal de la pintura epoxi para pisos. También es esencial, ya que es la fuente de dureza, resistencia al desgaste y tenacidad de los pisos epoxi. La función de la resina epoxi: el rendimiento de la pintura epoxi para pisos depende de la resina epoxi, y el rendimiento de la resina epoxi depende del peso molecular del material: el peso molecular en la estructura de la resina epoxi determina la dureza, la resistencia al impacto y otras propiedades de la película de pintura epoxi para pisos. 2. Como sugiere el nombre, un agente de curado desempeña un papel de curado. Tiene un efecto de solidificación. Los agentes de curado comúnmente utilizados en la ingeniería de pintura para pisos incluyen el agente de curado 593, el agente de curado T31, el agente de curado 651, el agente de curado 810, el agente de curado cetimina y el agente de curado NX-2040. Efecto del agente de curado: El agente de curado en la pintura epoxi para pisos afecta principalmente la dureza de la película, el tiempo de gel y el tiempo de secado del piso epoxi, pero se puede secar rápidamente después de la construcción con cepillado y se puede seguir el siguiente proceso. 3. Solvente para pintura de pisos. Se puede dividir en dos tipos: a base de disolventes y sin disolventes. La pintura para pisos a base de solvente requiere el uso de solventes. Función solvente: los solventes para pinturas para pisos pueden ajustar la viscosidad de los recubrimientos y las propiedades de dispersión y adsorción de pigmentos y cargas. 2. ¿Cuánto tiempo se pueden usar los pisos epoxi una vez finalizados? Después de completar la construcción de pintura epoxi para pisos, la temperatura debe establecerse en 25 ℃. Sólo se puede aplicar a las 24 horas, prensar a las 72 horas y aclarar con agua a los 7 días. Pero es necesario ampliar el tiempo de apertura a bajas temperaturas, como en invierno o cuando el clima es húmedo, se ampliará el tiempo de secado de la pintura epoxi para pisos, lo que también es una situación normal.

09 December-2025